研磨材はその材質により「非金属研磨材」と「金属研磨材」の2つに分類されます。
非金属研磨材には一般に、銅鉱石砂、珪砂、川砂、コランダム、ガラスなどが含まれます。非金属研磨材は破砕速度が非常に高いため、大量の粉塵が発生し、深刻な汚染と効率の低下を引き起こします。徐々に金属研磨剤に置き換わっていきました。
金属研磨材には、鋳鋼ショット（高炭素、低炭素）、低炭素鋼ショット、砂鋼、ステンレス鋼ショット、ワイヤーカットショット、軸受鋼砂などがあります。金属研磨材の種類ごとに特性が異なり、適したものとなります。さまざまな機会に。
金属研磨材の硬度/TAA/
研磨材の必要な硬度はワークの表面状態に応じて決定できます。一般的に、硬度値はワークピースの表面硬度 HRC3 ～ HRC10 より高くなければなりません。研磨剤の硬さは洗浄速度と効果に影響します。
砥粒が高速でワーク表面に衝突する場合、装置から加えられる衝撃運動エネルギーは常に衝突の瞬間の砥粒の変形に消費され、衝突したワーク表面に完全に伝達することができません。となり、有効な効果は完成しません。これらの消費エネルギーは主に研磨材の硬さによって決まります。
いわゆる硬度は、変形に抵抗する能力として定義されます。硬度が高いほど、変形に対する抵抗力が大きくなり、ワークピースの表面に伝達されるエネルギーの割合が大きくなり、洗浄効果がより顕著になります。
一般に、研磨剤の理想的な硬度の範囲は中程度である必要があります。硬すぎると割れやすく、柔らかすぎると変形しやすくなります。一部の高硬度の研磨材（鋳鉄ショットなど）は、すぐに洗浄または強化でき、研磨材の価格も安いですが、これらの研磨材は壊れやすく、消耗品の消耗が激しく、また、研磨材の脆弱な部分が早期に摩耗する傾向があります。ショットピーニング装置により、メンテナンスコストが増加します。逆に、他の一部の低硬度研磨材は、消耗率が低く、価格も低いものの、洗浄サイクルが長く、生産性が低く、労力と作業時間が無駄になります。
金属研磨材の粉砕性能 /TAA/
研磨材の破砕特性は、研磨材のコスト、メンテナンスコスト、洗浄効果に直接影響します。
化学組成、製造プロセス、金属組織構造が異なるため、各研磨材は固有の疲労特性が異なり、それがショットピーニング洗浄装置での異なる破砕特性を決定します。
研磨粉砕とは、ショット ブラスト装置内で非常に高速で噴射される研磨粒子がワークピースの表面に衝突することを指します。洗浄および強化作業が完了すると、研磨材自体が衝撃を受けて消耗し、装置も磨耗します。継続的な循環と繰り返しの衝撃により、大きな粒子は小さな粒子になり、小さな粒子はさらに小さな粒子になり、最終的に粒子は小さすぎて使用できなくなり（0.2mm未満）、ショットブラスト装置のショット分離によって除去されます。そして除塵システム。
研磨材の破砕速度によっても、作業中に形成される新たな鋭角粒子の数が決まります。鋭い角は大きな抵抗を引き起こし、研磨剤の循環が悪くなり、傷がつきやすくなり、機器の部品が損傷します。
したがって、研磨材の破砕性能は高品質の研磨材を測定するための重要な基準となります。
砥粒サイズ / プロファイル /
研磨剤のサイズによって洗浄品質 (仕上がり) が決まります。
初めて研磨材を扱う場合は、適切なサイズ範囲が確立されてより大きな研磨材サイズが追加されるまで、最小の推定研磨材サイズを使用することが最善です。洗浄速度にとって、範囲は最も重要な要素です。同じ方法でワークピースを洗浄できるという前提の下では、小さいサイズの方が大きいサイズよりもより大きな被覆率（ユニットごとに洗浄されるワークピースの単位面積当たりの研磨点がより多くなる）があるため、より速くより良い洗浄が行われます。時間）。洗浄速度にとって、範囲は最も重要な要素です。
ある種類の研磨剤から別の種類の研磨剤に切り替える場合、同じ洗浄効果を達成するために、混合物をスクリーニングして適切な作業サイズ範囲を決定する必要があります。研磨特性が異なるため、ワイヤーカットショットからスチールショット、またはアイアンショットからスチールショットに切り替える場合、研磨材のサイズを次または次の 2 つのサイズに減らす必要があります。
